フォークリフトの安全対策徹底解説｜事故の原因も紹介
フォークリフトは物流倉庫や工場などの現場作業で欠かせません。しかし、操作を誤ったり、周囲の確認を怠ったりすると、重大な労働災害につながる危険性もあります。そのため、フォークリフトの事故を防ぐために必要な安全対策について知りたいという人もいるでしょう。
本記事では、フォークリフト事故でよくあるパターンや主な原因を解説するとともに、現場で実践できる具体的な安全対策を解説します。
フォークリフト事故のよくあるパターン
フォークリフト事故のよくあるパターンとして、衝突事故や転落事故などが挙げられます。各事故の詳細について紹介します。
激突、接触事故
走行中のフォークリフトが、歩行中の作業員やほかの車両、倉庫設備にぶつかる事故です。
この事故は、以下のような要因で発生する傾向にあります。
- 荷物を高く積みすぎ、前方が見えない状態で走行する
- フォークリフトのマストや車体後部のウエイトによって死角にいる作業員に気づかない など
とくに交差点や建物の出入り口など、見通しの悪い場所で発生することが多いのが特徴です。
また、フォークリフトは乗用車に比べて自重が重いため、スピードが遅くても衝突時のエネルギーは大きく、大事故に発展する恐れがあります。
転落、墜落事故
フォークリフトがプラットホームなどの段差から車両ごと落下したり、作業員が高所から地面に落ちたりする事故です。
たとえば、トラックへの荷積み中にバックしすぎたり、ブレーキが遅れたりして、リフトごとヤードの縁から落下してしまう事例があります。また、本来は乗ってはいけないフォーク部分やパレットの上に人が載って高所作業を行い、バランスを崩して転落するケースもあります。
車両ごと転落した際に運転者が車外に投げ出され、フォークリフトの下敷きになって命を落とすこともあるため、非常に危険な事故パターンです。
はさまれ、巻き込まれ事故
フォークリフトと、周囲の壁や柱などの間に作業員がはさまれたり、旋回する車体に巻き込まれたりする事故です。
運転者が後方の安全確認を怠ったままバックや旋回をしてしまい、後ろにいた別の作業員を壁との間にはさんでしまうケースが見られます。
また、運転者が荷物の様子を見ようと運転席から身を乗り出した際、誤って操作レバーに触れてしまい、マストとヘッドガードの間にはさまれてしまうという事例もあります。
転倒事故
走行中や荷役作業中にフォークリフトのバランスが崩れ、倒れてしまう事故です。
スピードを出したまま急なハンドル操作で曲がった際、遠心力で車体が外側に振られて横倒しになる事例があります。また、制限を超える重い荷物を運んだり、荷物を高く上げたまま走行したりすると、重心が高くなってバランスを崩しやすくなります。
ほかにも、床面のわずかな段差、スロープ、雨で濡れた路面などは足場が不安定であり、転倒事故が発生しやすくなるため、運転時には注意が必要です。
フォークリフト事故の主な原因
フォークリフトの主な原因として、運転手の焦りや安全確認の怠りなどが挙げられます。これらの要素がどのように事故につながるのかを理解し、対策に役立てましょう。
業務過多やスケジュール遅れで焦っている
作業量に対して時間が足りない、または出荷時間に追われているなど、焦っている状態で運転や作業を行っている状態は事故の原因となります。
こういった状態では、遅れを取り戻そうとするプレッシャーから、普段守っているルールを怠ったり、冷静な判断ができなくなったりします。その結果、制限速度の超過や一旦停止の無視、周囲の安全確認不足などが生じ、衝突や接触を招いてしまうのです。
事故を防ぐには現場のメンバーが安全意識をもつだけでなく、組織全体でスケジュールの見直しや荷役量の平準化といった具体的な対策を実施する必要があります。
安全確認を怠る
周囲の歩行者やほか車両、障害物などを確認せずに行動するのも事故を引き起こす原因です。
「誰もいないだろう」という思い込みや「確認したが見逃していた」という場合に、指差確認や前後左右の安全確認が疎かになってしまいます。とくに何度も同じ作業を繰り返すうちに、無意識に注意力が薄れてしまい、確認作業を省略する作業員も少なくありません。
各作業員の意識に頼るのではなく、組織全体で安全確認の順守を徹底した環境を構築するのが安全対策として効果的です。
一度に大量のパレットを積んでいる
一度の運搬で済ませようとして、許容荷重を超えた量の荷物を積載したり、視界を遮るほど高く荷物を積み上げたりするのも事故の原因です。
一般的に重量オーバーな状態は乗り物の重心を不安定にし、荷物を高く積み上げると前方の視界が遮られてしまいます。こうした状態での走行は、歩行者や障害物への接触、あるいはカーブや段差での転倒リスクを急激に高めてしまうのです。
許容荷重や荷物の高さ制限を社内ルールで策定し、効率より安全を徹底する環境を構築しましょう。
用途外の方法で使用している
フォークリフトを本来の目的である「荷物の運搬・移動」以外の用途で使用するのも事故が発生する原因です。たとえば、現場で見られる用途外使用には以下のようなものが挙げられます。
- パレットに乗って高所作業を行う：電球交換や棚の整理などのため、フォークに載せたパレットに人が乗り、そのままマストを上昇させる
- 牽引（けんいん）に使用する：動かなくなったほかの車両や、フォークリフト用ではない台車をロープで縛って引っ張る など
フォークリフトは荷物を運搬するために設計されているため、用途外の方法で使用するとバランスを崩しやすく、転落や転倒といった事故につながってしまうでしょう。
フォークリフトの点検や整備がされていない
定期的な点検や整備を怠ったまま作業を続けているのも事故が発生する要因のひとつです。とくに以下のような整備不良は事故に直結しやすくなります。
- ブレーキの効きが悪い
- 油圧系統がオイル漏れしており、フォークが自然に下降してくる
- タイヤが摩耗しており、ツルツルと滑りやすい など
作業員が、「まだ動くから問題ない」「点検にかける時間やコストがもったいない」という考えで行動しないよう、組織的に点検を義務化するよう働きかける必要があります。
作業場が散らかっている
作業場所が散らかっている状態も事故が発生しやすい環境です。具体的には、フォークリフトの走行通路上に荷物が放置されていたり、床面に油汚れやゴミが散乱していたりする状態を指します。
こうした状態では、安全な走行スペースが確保できず作業員を巻き込んだり、タイヤのスリップを引き起こしたりする恐れがあります。
「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」からなる5S活動を、組織内で徹底するようにしましょう。
新人への教育が不足している
フォークリフトの特性や現場特有の危険箇所などを十分に理解しないまま、新人がフォークリフトの業務に従事しているのも事故が発生する原因です。
たとえ運転資格があっても、実際の仕事現場にある死角やスピード制限、危険な段差などを頭に入れないまま作業をすると、思わぬ事故につながってしまいます。
一方で、人手不足と教育のための時間を確保できない場合、新人への指導が不十分なまま実務に対応するケースもあるでしょう。上司が時間を確保できなくても、新人への教育ができるようなプログラムやマニュアルの整備が欠かせません。
新人教育のためのマニュアル作成には、「Teachme Biz」がおすすめです。写真や動画を撮影するだけで、わかりやすいマニュアルを作成できます。
フォークリフト事故を予防する安全対策
フォークリフト事故を予防する安全対策として、フォークリフト４原則の徹底や指差し確認の習慣化などが挙げられます。どのような行動がフォークリフト事故を予防するのか理解し、職場で順守できるようにしましょう。
フォークリフト4原則を徹底する
フォークリフトを安全に運用するための基本的かつ重要な以下4つのルールを順守することで、事故の防止に役立ちます。
- 走行速度10km/h以下
- 基本はバック走行
- 停止表示を必ず守る
- 死角の安全確認
速度の制限を守るだけでも、運転者に精神的なゆとりが生まれて、操作ミスや確認不足を抑えられます。これにより、歩行者や設備との接触事故、スピード超過による転倒事故などが防げるでしょう。
ただし、バック走行時は後方に意識が集中しすぎるため、荷物の荷崩れや周囲の状況にも気を配る必要があります。
指差し確認を習慣化する
意識を対象物に向け、指で差し、声に出して確認する「指差し確認」を習慣化することで、うっかりミスや思い込みのミスを軽減できます。
たとえば、発進時や交差点などで以下のような動作を行います。
- 発進時：「前方よし！後方よし！」
- 交差点・見通しの悪い角：「一時停止、右よし！左よし！前方よし！」
- 荷役前：「パレット位置よし！フォークの差し込みよし！」 など
確認すべきポイントを指で指し、声に出しながら確認するだけで、「誰もいないだろう」という思い込みを排除し、注意力と集中力を高めて作業に取り組めます。
確認不足による衝突や操作ミスはもちろん、目測誤りによる設備への衝突事故なども防げるでしょう。
作業環境を整備する
運転手や作業者の意識だけを変えるのではなく、作業環境にも着目することで事故の予防につながります。具体的には、以下のような取り組みを実施するとよいでしょう。
- 歩車分離の徹底：ラインテープ、ガードレール、柵などを用いて、フォークリフトの走行帯と歩行者の通路を明確に区分する
- 設備内の視認性向上：死角となる曲がり角へのカーブミラー設置したり、十分な照明を確保したりする
- 設備内における整理整頓の実施：通路に荷物を放置せず、床面の油汚れやゴミを清掃して、安全な走行スペースと足場を確保する
接触事故や巻き込まれ事故が起きにくい環境を整備するのも、安全対策として有効です。
ヒヤリハットを報告し、共有する
重大な事故には至らなかったものの、一歩間違えればけがや事故につながっていたヒヤリハットの事例を収集・共有するのも事故防止として有効です。
従業員がヒヤリハットに直面した際、 「いつ・どこで・どのような状況で」発生したのかを書面やデジタルデータで記載するようにします。それらの事例を会議や訓練などで共有し、全員で再発防止策を話し合いましょう。これにより、事故の原因となる要素にいち早く対策を講じることができ、重大な労働災害を未然に防げます。
以下の記事では、ヒヤリハットの概要や発生した際の対策などを解説しています。現場でのヒヤリハットについて具体的な対策を実施したいと考えている方は、ぜひご覧ください。
▼あわせて読みたい
ヒヤリハットとは? 業種別の事例や報告書の書き方まで解説
また、以下の資料でもヒヤリハットの具体的な対策例や実際の事例、おすすめのツールなどを解説しています。
製造業向け｜リスクマネジメントしっかりできていますか？～現場を守る！ヒヤリハット対策編～
定期的に点検と整備を実施する
フォークリフトが完璧な状態で稼働できるよう、日常的および定期的なメンテナンスを行いましょう。主なメンテナンス習慣としては以下のような取り組みがおすすめです。
- 作業開始前点検： 毎日の作業前に、ブレーキの効き、タイヤの空気圧、油圧オイルの漏れ、フォークの亀裂などをチェックシートに沿って確認する
- 月次・年次検査：「1年ごとの特定自主検査」と、「1か月ごとの定期自主検査」を確実に実施する
「年1回の特定自主検査」と「月1回の定期自主検査」は労働安全衛生規則によって義務付けられています。日常的な点検と整備は法令遵守の観点からも欠かせません。
作業マニュアルを整備する
フォークリフトの操作方法や走行ルート、制限速度などのルールを記載したマニュアルを作成し、全員で共有しましょう。
順守すべきルールを明文化することで、従業員個々の判断にゆだねるのではなく、現場全体で一貫した安全基準を共有できます。また、新入社員や新人もマニュアルを確認することで、事故を予防するために把握しておくべきポイントを理解できるため、教育の効率化も実現します。
安田倉庫株式会社様では具体的な作業手順や確認すべきポイント、注意点をマニュアル化することで、安全意識が向上し、労働災害の予防を実現しました。倉庫業や物流業界などで作業マニュアルの導入を検討している方は、以下の記事より詳細を確認し、ぜひ参考にしてください。
【事例紹介】
言葉という壁を越えるTeachme Bizは、信頼のおけるビジネスパートナー｜安田倉庫株式会社
フォークリフトの事故を防止を目指している方は、作業マニュアルの整備も検討しましょう。
また、マニュアルは一度作成して終わりではなく、繰り返し改善を繰り返すのが大切です。
以下の記事ではマニュアルの改訂履歴の書き方や改訂の手順を解説しているため、気になる方はぜひ参考にしてください。
▼あわせて読みたい
マニュアル改訂履歴の正しい書き方｜すぐに使えるテンプレートと良い例・悪い例つき
まとめ
フォークリフト事故は激突や接触、転落、はさまれ、転倒など、さまざまな形で発生し、どれも重大なけがや死亡事故につながるおそれがあります。
事故の背景には、業務の忙しさによる焦り、安全確認不足、教育不足などの要因が存在します。事故の発生を防ぐためにも、フォークリフト4原則の徹底や指差し確認の実施、作業マニュアルの整備などが効果的です。
AIマニュアル「Teachme Biz」には独自のAI機能が搭載されており、業務内容の概要や注意点を入力するだけで、マニュアルのドラフトを自動生成できます。日々の業務で忙しく、マニュアルを作成する時間が取れないという方でも、完成度の高いマニュアルを用意できます。
フォークリフトの安全対策にマニュアル作成を検討している方は、以下のリンクよりお問い合わせください。
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