生産ラインで突発的に起こる短時間の停止、いわゆる「チョコ停」は、ささいなトラブルとして片付けられがちですが、積み重なると大きな生産ロスの要因になります。
本記事では、チョコ停の基礎知識から発生原因、改善が進まない理由、そして具体的な対策まで、製造現場の責任者が押さえておきたいポイントを網羅的に紹介します。

チョコ停とは？

チョコ停とは、「チョコっと停止」の略語で、製造設備や生産ラインで発生する短時間の停止を指します。設備の異常や検知ミスなどによって、一時的な停止や空転が生じる現象で、「空転ロス」と呼ばれることもあります。

一般的にトラブルの発生から復旧までが数分以内に収まることが多く、部品交換や修理といった大がかりな対応を必要としないことが特徴です。また、一日に複数回発生する場合でも、現場の作業者がその場で対応し復旧してしまうため、管理者が実態を把握しにくいという側面があります。

ドカ停との違い

チョコ停と混同されやすい概念に「ドカ停」があります。チョコ停が短時間で回復できる軽微な故障であるのに対し、ドカ停は「ドカっと停止」の略で、ライン全体が停止してしまう重大な故障を指します。

両者の大きな違いは、復旧までにかかる時間です。ドカ停は復旧までに数時間以上かかることが多く、専門的な修理作業や部品交換を伴います。一方のチョコ停は、現場作業者の簡単な対応で復旧できるケースがほとんどです。

このように、ドカ停は生産計画そのものに大きな影響を与えるため即座に対処されます。一方、チョコ停は「その場で直せる軽微なトラブル」と判断されがちで、本格的な改善対策が優先されにくい傾向があります。しかし、頻発することで累積時間は決して小さくなく、生産性への影響は無視できません。

その他のロスとの違い

製造現場には、生産効率を下げるさまざまなロスが存在し、それらを体系的に整理したものが「7大ロス」です。チョコ停は、この7大ロスのひとつに位置付けられ、「性能ロス」に分類されます。

性能ロスには、チョコ停のような短時間停止のほか、設備の劣化に伴うタクトタイムの低下や、設定以上の速度が出ないことによる速度低下ロスなどが含まれます。

こうしたロスが蓄積すると、設備総合効率（OEE）が低下します。設備総合効率とは、設備がどれだけ効率的に稼働しているかを示す指標です。チョコ停の頻発によって設備総合効率が下がると、生産効率の悪化につながります。

そのため製造現場では、チョコ停をはじめとするロス要因を正確に把握することが大切です。これらをひとつずつ改善することで、設備総合効率の向上につながり、生産ライン全体のパフォーマンスを最適化できます。

チョコ停が発生する原因

チョコ停が繰り返される背景には、さまざまな原因が存在します。ここでは製造現場で特に多い代表的な原因を紹介します。

生産ラインのセンサーエラー

生産ラインでは、製品や部品の位置・流れを確認するために多くのセンサーが使用されています。しかし、これらのセンサーは経年劣化や環境要因により認識精度が低下することがあります。

取り付け位置のズレや設定条件の不備が誤作動を引き起こし、生産ラインの停止につながることも珍しくありません。

さらに、印字識別エラーも代表的な例です。印字と材料のコントラスト不足による識別不良や、材料の反射光による検出ミスがチョコ停を招くことがあります。

生産ラインの搬送量バランスが不適切

「何を」「どのくらい」「どの速度で」生産するかというライン設計が不適切だと、詰まりや引っかかりが起こりやすくなります。

ラインバランスの悪さはチョコ停の主要因で、部品供給の遅延も同じ範囲に含まれます。ラインを構成する各工程の生産速度に差があると、次工程での待ち時間が発生しやすくなり、その結果としてチョコ停が増加します。バランスの取れた生産ライン設計は、チョコ停対策の基本です。

前行程の品質不良

前工程の材料品質にばらつきがあると、後工程でチョコ停のリスクが高まります。例えば、加工品の寸法がわずかに大きかったために治具にはまらない場合、手戻りや修正が頻発し、大きなロスにつながります。

そのため、不良品を作らないための作業の標準化や、あらかじめ選別するための仕組みづくりなどを通じて、品質の不ぞろいを解消することが求められます。前工程の品質確保は後工程のチョコ停防止に直結します。

製造機器の清掃やメンテナンス不足

加工時に発生する金属片や木くずを放置すると、センサーや駆動部の不良を招きチョコ停を引き起こします。また、駆動部の摩耗や調整ズレ、油切れなどもチョコ停の代表的な原因です。

これらのトラブルは日常清掃に加えて、摩耗部品の点検や給油作業などを計画的に実施し、設備状態を正常な範囲に維持することでリスクを大幅に軽減できます。日常的なメンテナンスの徹底は、チョコ停改善の基本です。

生産ラインなど設備自体の劣化

設備が老朽化すると、部品の摩耗や故障が増え、突発的なトラブルや不安定な動作が多発します。特に設備更新の優先度が低い現場ではチョコ停が年々増加する傾向があります。

このような場合は、計画的な設備更新や、老朽化が進んだ設備に対する重点的なメンテナンス計画の策定が求められます。設備寿命を見据えた戦略的な投資は、長期的にはチョコ停による損失を大幅に削減することにつながります。

チョコ停が製造現場に与える影響

チョコ停は一度の停止時間が短いため軽視されがちですが、頻発すると生産ライン全体に大きな影響を与えます。具体的には、ラインが止まるたびに稼働率が下がり、設備総合効率が低下します。設備総合効率が下がると設備が本来の能力を十分に発揮できず、歩留まりの悪化につながります。

また、チョコ停によって生産のリズムが乱れると、生産計画が後ろ倒しになり、納期に余裕がなくなる場合もあります。計画通りに製造できない状態が続くと、未完成品や仕掛品の在庫が増え、結果としてリードタイムの延長を招くことになります。さらに、これらの影響は出荷スケジュールや物流計画にも波及するため、企業全体のパフォーマンスに影響することも少なくありません。

このように、チョコ停は短時間の停止であっても、生産性・納期・在庫管理など複数の要素に影響を与えるため、早期に原因を把握し、継続的に改善していくことが大切です。

チョコ停の改善が進まない理由

チョコ停対策が進みにくい背景には、いくつかの要因があります。まず、停止時間が短く復旧が容易であるため、大きな問題と認識されづらく、対策の優先順位が低くなりがちです。深刻なトラブルに比べ後回しにされ、改善活動が定着しにくい状況が生まれます。

また、軽微な停止として扱われるため、発生回数や停止時間が正確に記録されず、実態が把握しにくい状況も改善が進まない原因のひとつです。具体的なデータがないと、経営層に対して改善の必要性を説得することが難しくなります。

さらに、作業者のスキル差や業務の属人化によって標準手順から逸脱した作業が生まれ、それがチョコ停の原因になることもあります。こうした背景から、チョコ停は現場で起きているのに表面化しづらく、改善施策が十分に進まない傾向があります。

チョコ停への対策の打ち方

チョコ停の対策は、現場のデータを可視化し、原因を明確にしたうえで、重点的に改善策を講じるという流れで進めることが効果的です。改善活動は場当たり的に行っても成果が出にくく、再発の防止にもつながらないため、論理的かつ体系的なアプローチがポイントになります。

ここからは、チョコ停対策の具体的な方法を紹介します。

チョコ停によるロスの可視化

チョコ停の影響を適切に把握するためには、発生頻度や累積時間を記録し、生産ロスとして定量的に捉えることが大切です。停止の実態をつかむために、工程ごとの状況を継続的に観察し、どの作業でどのような停止が生じているのかを整理する取り組みが求められます。

ワークサンプリングなどの分析手法を用いれば、停止の傾向や発生パターンをデータとして抽出でき、改善の優先順位や着手すべき課題を明確にできます。ワークサンプリングとは、生産ラインの稼働状況を定期的に観察・記録し、チョコ停が発生している時間や頻度の比率を把握する手法です。

これにより、表面上は軽微に見えるチョコ停でも、その累積時間や生産ロスの影響を数値として示せ、経営層や現場のメンバーに改善の必要性をわかりやすく伝えることが可能になります。

チョコ停が発生する原因の追究

可視化で得られたデータをもとに、停止要因を集中的に調査し、工程全体に影響する根本的な問題を特定します。

調査の過程では、センサーの位置や取り付け方法といった細部の不具合を確認し、機器の検知精度や反応のばらつきが停止の契機になっていないかを丁寧に見極める必要があります。

設備要因だけでなく前工程の品質変動など周辺条件にも着目し、複数の要因が絡むケースも含めて立体的に整理する姿勢が必要です。

以下に原因追究の具体的な手法を紹介します。

■4M分析による根本的な原因の究明

チョコ停の真因を整理するには、4M分析が有効です。4M分析とは、Man（人）・Machine（設備）・Method（方法）・Material（材料）の視点から原因を整理する方法です。

例えば、作業員のスキル差や教育の不徹底はMan、部品の劣化やセンサー故障はMachine、工程設計の不備や不明確なルールはMethod、材料のばらつきはMaterialと分類します。

各項目に該当する要因を洗い出し、整理することで、より体系的な原因分析が可能になります。これにより、一見複雑に見えるチョコ停の要因も構造的に理解でき、真の原因に近づける点が大きなメリットです。

製造業の4Mについては、以下の記事でも詳しく解説しています。

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品質管理の4Mとは？6Mとの違いや変更管理の目的・方法など

■なぜなぜ分析を使ったアプローチ

なぜなぜ分析は、チョコ停の事象に対して「なぜそうなったのか」を段階的に掘り下げ、根底にある要因を特定する手法です。この分析は、設備要因だけでなく、組織体制やルールなど、普段は見落とされがちな背景要因まで明らかにできる点に特徴があります。
真因に基づいた改善を実施すれば、同様の停止を繰り返しにくくなり、継続的な生産性向上につながります。

なぜなぜ分析のやり方については、以下の記事をご確認ください。

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なぜなぜ分析のやり方を解説！基本から実例、よくある失敗までまるごと紹介

■パレート図による重点課題の特定

パレート図は、頻度や損失額などでデータを層別し、影響度の大きい上位の要因を特定する際に有効な手法です。

これにより、頻繁に発生しているまたは損失が大きいチョコ停の要因を特定し、改善すべき優先順位を明確にできます。限られたリソースを効果的に使うためには、重要度の高い要因に集中して対策を講じることが鍵になります。

改善策の立案と実施

原因が特定できたら、具体的な改善策を立案して実行に移します。改善策を実施した後には、その効果を検証し、効果が見られたものについて標準化を行います。標準化によって作業手順が統一され、属人化が解消されるため、再発防止につながります。改善活動は一度きりで終わらせるのではなく、評価と標準化を継続的に繰り返すことが大切です。

チョコ停改善の第一歩は作業の「標準化」

チョコ停がなかなか改善しない背景には、作業の属人化が潜んでいるケースがあります。熟練者と新人で手順が異なったり、現場ごとにルールが統一されていなかったりすると、手順逸脱によるチョコ停が発生しやすくなります。こうした問題を防ぐには、作業の標準化が欠かせません。現場で行われている業務をマニュアルとして整理し、誰が担当しても同じ品質で作業できる状態を整えることが重要です。

そこでおすすめなのが、マニュアル作成ツール「Teachme Biz」です。Teachme Bizは画像や動画を活用した視覚的にわかりやすいマニュアルを、短時間で作成できる点が特長です。多言語にも対応しているため、外国人従業員が多い現場でもスムーズに導入できます。こうしたツールを活用することで作業のばらつきを抑え、現場全体の生産性向上やチョコ停削減へとつなげられます。

まとめ

チョコ停は短時間で復旧できるため軽視されがちですが、積み重なると生産性に大きな影響を及ぼします。原因は、センサーエラーやラインバランスの乱れ、前工程の品質不良、メンテナンス不足、設備の老朽化など多岐にわたります。

対策としては、まずチョコ停を可視化し、4M分析やなぜなぜ分析を用いて原因を明確にし、改善と標準化を進めることが重要です。標準化には「Teachme Biz」のようなマニュアル作成ツールを活用することで、属人化や手順のばらつきを防ぎ、改善の定着を図れます。生産ラインの安定稼働と継続的な改善に向けて、ぜひ導入を検討してみてください。